L’entreprise alsacienne dirigée par Michel Maurer, spécialisée dans l’électronique, vit une véritable mutation depuis 2009. Thurmelec reste fidèle à son ADN : la sous-traitance électronique, avec une forte évolution vers la recherche, le développement et l’innovation. Pour cela, l’entreprise a mis en place ID Tech 2017, un plan d’investissement et d’embauches sur 3 ans lui permettant de co-développer les produits avec leurs clients.

ID TECH Horizon 2017 : coup d’accélérateur dans la stratégie de l’entreprise

ID TECH Horizon 2017 est le grand projet de Thurmelec de ces trois prochaines années (2015-2017). L’entreprise investit pas moins de 400 000 euros, sur un chiffre d’affaires global de 7 millions d’euros, dans des équipements pointus permettant d’améliorer son savoir-faire dans le domaine de l’informatique embarquée et de l’électronique haut de gamme communicante.

« Sur le plan humain, nous renforçons les compétences techniques des opérateurs et des techniciens en production et prévoyons de recruter 6 personnes, tant pour notre Bureau d’Etudes que pour notre outil de production », indique Michel Maurer. Les recrutements 2015 déjà réalisés concernent une opératrice de production ainsi qu’un développeur logiciel. L’effectif des cadres de l’entreprise est de 15 personnes, sur un effectif total de 50 employés. Pour accompagner ce projet, la SODIV a accordé un prêt participatif de 60 000 € à Thurmelec dans le cadre du Plan de Revitalisation Economique du Centre-Alsace.

Thurmelec, un haut niveau d’expertise

ID Tech Horizon 2017 permet d’offrir aux clients de Thurmelec un haut niveau d’expertise dans le domaine de la recherche, du développement et de l’Innovation de modules électroniques complexes. « Notre stratégie ne consiste pas à nous battre sur les prix, mais à proposer à nos clients des produits et des services innovants pour leur permettre de se différencier sur leurs marchés. Notre valeur ajoutée, c’est la compétence et l’expertise de notre personnel. Aujourd’hui, nous sommes en mesure de proposer à nos clients de les accompagner dans la conception de leurs produits », conclut Michel Maurer.

Parallèlement l’entreprise s’engage pour l’environnement, elle a installé des moutons pour entretenir son pré et planté des arbres fruitiers.

Matériel acquis ou en cours d’acquisition par Thurmelec au sein d’ID Tech Horizon 2017

Outils de C.A.O. et plateformes de développement logiciel, analyseur de réseau vectoriel, modules “National Instruments” et oscilloscopes haut de gamme pour le Bureau d’Etudes, renouvellement du parc d’appareils de mesure, achat de stockeurs rotatifs, d’enceintes de stockage à température et hygrométrie contrôlées, de sondes JTAG pour l’émulation des cœurs de microprocesseurs ARM, d’une station de réparation de composants de type BGA, etc. pour la Production. Investissements déjà réalisés en 2015 : 160 000 € HT.

Exemples de projets collaboratifs

• Projet collaboratif avec Merck Millipore (Molsheim, 67)
• Thurmelec a été retenue en 2012 pour un projet collaboratif avec l’Université de Strasbourg et la société MERCK MILLIPORE pour développer un test de stérilité rapide.
• Projet collaboratif avec TECHNA (Vendenheim, 67)
• Développement d’une nouvelle gamme d’autoclaves de stérilisation dotée de fonctionnalités nouvelles.
• Projets collaboratifs avec l’Agence Nationale de Recherche (ANR)
• Projet CLEAR-flight : Portance Contrôlée pour le vol efficace d’un Insecte Artificiel.

Béatrice Fauroux

Contact : Thurmelec
Michel Maurer
Aire de la Thur à Pulversheim
03 89 28 33 60
www.thurmelec.com

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La plateforme industrielle Solvay/Butachimie, située à Chalampé, est l’un des sites les plus importants au monde, spécialisé dans la fabrication de Polyamide 6.6 et ses intermédiaires. Solvay/Butachimie a fait le pari d’investir dans un nouveau système de commande élaboré par Siemens. Retour sur ce changement hautement technologique.

30 millions d’investissement auront été nécessaires pour ces nouvelles installations élaborées par Siemens. Elles permettront à terme au site Solvay/Butachimie de s’inscrire véritablement dans l’usine du futur via l’acquisition d’un nouveau système de commande du nom de PCS 7 pour moderniser ses systèmes.

Partenariat de 30 ans avec Siemens

« Siemens s’est engagé pour une durée de 30 ans avec Solvay/Butachimie », déclare Benjamin Cognet en charge du projet MIRE (Migration RS3 Etendu). Un projet qui a pour but la rénovation des systèmes de conduite de toutes les unités de production, via le système PCS 7 fabriqué en Allemagne.

Les sites Solvay et Butachimie s’arrêtent trois semaines tous les trois ans de 2011 à 2023 pour permettre la migration de l’ancien système (datant de 1995) au nouveau. Cette nouvelle vie à la production chimique s’échelonne en trois phases : 10 ans pour le projet, 10 ans pour l’actualisation et la mise à jour, et enfin 10 ans pour la maintenabilité. Un nouveau système pour une progression des compétences, puisqu’en plus d’améliorer les outils des opérateurs, une formation spécifique est mise en place.

Vers une révolution industrielle ?

Selon Siemens, cette rénovation du système s’ancre clairement dans l’usine du futur et apporte une véritable valeur ajoutée, puisque toutes les données sont numérisées. Concrètement, cela permet aux collaborateurs de s’immerger virtuellement sur le site afin d’avoir à disposition toutes les fiches techniques de chaque machine. La digitalisation industrielle permet également de détecter des pannes grâce à son propre avatar, il peut même former le personnel.

Un véritable changement dans l’approche de travail de Solvay/Butachimie, où tout l’enjeu réside dans le fait de continuer à produire, tout en changeant de système. Cette alliance pour l’industrie du futur devrait permettre au site de Chalampé de consolider sa place d’acteur majeur de la chimie européenne, dont les applications principales concernent les plastiques techniques, les fibres textiles et les fibres industrielles.

Changement de direction et les 60 ans du site

Frédéric Fournet succède à Savino Leone, directeur du site Solvay de Chalampé pendant près de huit ans. Anciennement directeur du site Solvay de La Rochelle, Frédéric Fournet dirige l’entreprise Solvay depuis le 1^er octobre 2015.

A l’issue de la période de transition, Savino Leone prendra en charge la direction du projet “Plateforme Economique et Industrielle de Chalampé”. L’objectif : attirer de nouveaux investissements et développer des synergies avec les activités locales existantes en louant terrains et bâtiments et expertises à des entreprises du domaine. La plateforme de Chalampé, qui a fêté ses soixante années d’histoire en novembre, se prépare un bel avenir.

En chiffres

• Effectifs: 1 000 emplois directs et 3 000 emplois induits
• Surface 127 hectares, dont 50 ha disponibles
• Investissements : 50 M€ par an en moyenne
• 500 recrutements depuis 2007
• 1,8 millions de tonnes de produits manipulés
• Les unités industrielles fonctionnent 7 jours/7 et 24h/24

Contact : Site Solvay de Chalampé
Route départementale 52 à Mulhouse
03 89 26 56 56
www.solvay.com

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Créée en 1966 à Bâle, la société Cryostar est installée dans la zone industrielle d’Hésingue, non loin de l’EuroAirport. Cette multinationale, présidée par Samuel Zouaghi, est leader mondial dans la fourniture d’équipements cryogéniques de haute technologie dans le domaine du gaz industriel, du gaz naturel et de l’énergie renouvelable. Explications de cet univers complexe avec Régine Kinny, chargée de communication.

Les produits pour lesquels Cryostar est reconnu sont variés : des pompes cryogéniques, des turbines de détente, des centrales de liquéfaction du gaz naturel embarquées ou à terre, des compresseurs de gaz d’évaporation et des vaporisateurs de GNL. Ses clients sont les plus grandes sociétés gazières, sociétés d’ingénierie, les distributeurs de gaz, ainsi que les concepteurs et exploitants de centrales de production d’électricité à partir de chaleur résiduelle ou géothermique.

Cryostar équipe les méthaniers

« 396 des 500 méthaniers parcourant le monde entier sont équipés par Cryostar », déclare la chargée de communication.

L’une des activités-phares de Cryostar est la conception et la fabrication de compresseurs qui équipent les méthaniers transportant le gaz naturel liquéfié sur toutes les mers du globe. En effet, le gaz naturel provient généralement d’une source éloignée des consommateurs et son transport à l’état liquide est particulièrement rentable, son volume étant 600 fois moins important que sous forme gazeuse. L’entreprise comptabilise à ce jour 1 500 compresseurs fabriqués dans ses ateliers.

« Nous produisons également des turbines qui équipent les unités de séparation de gaz de l’air (usines séparant les gaz composant l’air : oxygène, argon, azote). Ces gaz sont utilisés par des industries aussi variées que l’agro-alimentaire, la sidérurgie, la santé ou l’aéronautique. Nous concevons et fabriquons également des turbines hydrocarbures pour les usines de traitement du gaz naturel, ou l’industrie pétrochimique, entre autres, dans des pays producteurs de gaz comme l’Australie, l’Algérie ou le Qatar », précise Régine Kinny.

Qualité à l’international

Le personnel Cryostar est hautement qualifié et près de 22% de ses collaborateurs sont des ingénieurs et des techniciens. C’est au siège, situé à Hésingue, qu’œuvrent les membres des départements “Recherche & Développement” et “Technologie” pour proposer aux clients des équipements à la pointe de l’innovation. La qualité est un enjeu majeur et les contrôles qualités sont de rigueur. La totalité des équipements sont testés avant expédition. La chargée de communication précise à ce propos : « nous disposons du bâtiment le plus grand au monde pour les tests à l’azote liquide de nos pompes. » L’entreprise, certifiée ISO 9001 et 14001 notamment, ne cesse de progresser et attache une attention toute particulière à la formation de son personnel.

Forte de ses entités au Brésil, en Chine, en Inde, au Royaume-Uni, aux Etats Unis et à Singapour, Cryostar a totalisé en 2014 un chiffre d’affaires consolidé de plus de 307 millions d’euros, pour un effectif total de plus de 600 personnes, dont plus de 500 personnes en France sur ses sites de Hésingue en Alsace et de Capdenac dans l’Aveyron.

Contact : Cryostar
2 rue de l’Industrie à Hésingue
03 89 70 07 00
www.cryostar.fr

*GNL, Gaz Naturel Liquéfié : le gaz naturel (CH4 essentiellement) est un gaz incolore et inodore qui devient liquide lorsqu’il est refroidi à une température de -162°C. Cela permet de réduire le volume du gaz de 600 fois facilitant son stockage et son transport par méthaniers sur toutes les mers du globe vers des villes de plus en plus énergivores.

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Depuis sa reprise par le groupe en 2007, Faurecia Burnhaupt a renoué avec la croissance après avoir connu des difficultés dans les années 2000. L’entreprise spécialisée dans les systèmes extérieurs du véhicule est passée de 30 millions de CA en 2008 à 46 millions en 2014.

« Le chiffre d’affaires n’est pas tout, nous avons réussi à recréer une bonne ambiance de travail, à redonner de la confiance, à améliorer la sécurité et la qualité du travail », explique Jean-François Frete, directeur du site. « Et nous embauchons ! Nous transformons régulièrement des postes d’intérimaires en CDI. Nous comptons actuellement autour de 150 personnes avec une quarantaine d’intérimaires ».

Pour se développer, Faurecia mise sur la diversification de ses clients. Il y a peu, Peugeot Mulhouse représentait les trois-quarts de son activité. « Quand Mulhouse toussait, nous on attrapait la grippe. » Aujourd’hui cette proportion est réduite à 65% en faveur d’autres constructeurs automobiles comme Renault ou Smart.

L’organisation au sein de l’usine est très stricte : « Lorsque PSA Mulhouse nous passe une commande ou une séquence, nous disposons de 5 heures pour livrer sur site. Pour les autres produits, les livraisons se font chaque jour. Et là aussi tout est fait pour limiter au maximum la manutention. Les pièces qui sortent de l’usine de Burnhaupt ne sont plus systématiquement filmées ou emballées dans du carton ou en container, mais transportées dans des emballages réutilisables. »

Astucieux, économiques et faciles à manipuler, les racks de transport contenant la marchandise font l’aller-retour entre Faurecia et les chaînes de montage automobile.

Systèmes extérieurs de véhicule: 860 pare-chocs de 2008/jour

« Sur le site de Burnhaupt, nous assemblons des pare-chocs complets (2008 avant et C4 / DS4 arrière) et nous injectons quelque 20.000 pièces par jour dans nos 9 machines qui font entre 500 et 2000 T de force de fermeture. Ensuite, les différentes pièces nécessaires à l’assemblage d’un pare-choc, soit entre 15 et 30 selon le modèle (pièces plastiques, câblages, capteurs, pièces chromées), sont acheminées dans le hall de montage où des ouvriers spécialisés travaillent en gants blancs ».

La voie de l’apprentissage

Toutes les usines du groupe fonctionnent selon un système identique. « C’est une organisation très rationnelle, qui optimise la productivité, tout en tenant compte du facteur humain. Nous faisons en sorte d’entretenir une culture d’entreprise. Et celle-ci passe par l’apprentissage. Sur le site de Burnhaupt il y a 13 apprentis, du DUT/BTS à l’ingénieur, des formations par alternance qui permettent aux jeunes d’acquérir de l’expérience sur le terrain et des compétences spécifiques à notre branche industrielle et qui nous donne un vivier de recrutement. C’est un système gagnant-gagnant ».

Faurecia en bref

• Directeur Jean François Frete
• 150 salariés qui travaillent en 3×8, moyenne d’âge 42 ans,
• 46 millions de CA,
• Certifications: ISO TS 16949, ISO 14001, OHSAS 18001

Faurecia est une filiale de PSA, c’est le 6^ème équipementier automobile mondial, ce qui représente 320 sites de production répartis dans 34 pays, 97500 personnes, dont 5800 ingénieurs. Faurecia comprend quatre activités principales : les sièges auto, les technologies de contrôle des émissions d’échappement, les systèmes intérieurs à l’automobile et l’extérieur du véhicule. Faurecia Burnhaupt fait partie de cette quatrième activité et sa spécialité ce sont les pare-chocs, moulage des pièces par injection et montage.

Sylvie Reiff

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Créé en 1921 sur l’impulsion du philosophe Rudolf Steiner et du médecin Ita Weigman, Weleda s’est installé à Saint-Louis en 1924. Aujourd’hui à Huningue, la société compte 371 collaborateurs en France (dont 300 à Huningue) et propose, à travers ses produits cosmétiques et pharmaceutiques, une approche du bien-être qui a fait son succès. Explications de Peter Braendle, président du directoire de Weleda France.

« Nous proposons des produits cosmétiques et pharmaceutiques avec une même approche : la médecine globale qui transforme les forces de la nature en traitement curatif », déclare Peter Braendle.

Un concept de soins global

La marque propose une gamme de produits qui comprend près de 110 références cosmétiques et 1 300 médicaments de prescription: activité répartie à 54% pour la cosmétique et 46% pour les médicaments sur le marché le français.

Soins du visage et du corps, huiles de beauté, huiles de massage, soins pour la maternité et le bébé… tels sont les produits qui composent les gammes cosmétiques développées autour d’espèces végétales telles que la grenade bio, l’onagre bio ou encore le calendula bio.

Des cultures maison

Weleda cultive la majorité des 370 espèces végétales qui entrent dans la composition de ses cosmétiques et médicaments dans ses propres jardins cultivés en biodynamie : « Nous exploitons nos propres jardins dont 20 hectares se trouvent en Allemagne et 2,5 hectares à Bouxwiller en Alsace. Cela constitue l’une de nos valeurs ajoutées puisque nous maîtrisons la qualité de nos produits de A à Z, contrairement à d’autres laboratoires qui achètent leurs matières premières sur des marchés ouverts », explique le président.

En effet, les produits Weleda sont 100% d’origine naturelle. 83% des matières premières végétales qui les composent sont issues de cultures biologiques ou biodynamiques. Un niveau de qualité qui vaut à la marque le label international bio Natrue pour ses soins cosmétiques.

En plus de son activité cosmétique, Weleda conçoit depuis sa création des médicaments homéopathiques, dont une grande majorité est produite dans les locaux d’Huningue, qui disposent de 3 400 m² dédiés aux services de production pharmaceutique et 640 m² de laboratoires. Les champs d’action prioritaires développés en matière d’automédication sont le stress, le sommeil, les allergies ou encore l’ophtalmologie. Développés avec l’aide et à la demande de médecins et pharmaciens, les médicaments sont conçus au sein du service R & D d’Arlesheim en Suisse.

Weleda à travers le monde

Distribuée en pharmacies, parapharmacies et magasins bios, la marque connaît une croissance de 21,6% et totalise un chiffre d’affaires de 72 millions d’euros en France et de 364 millions à travers le monde grâce au marché européen bien développé et aux marchés émergents tels que le Brésil, la Russie et le Japon.

Une culture d’entreprise forte

Avec l’Espace Weleda créé il y a 9 ans sur Paris, la marque a su développer sa notoriété au fil des années. L’objectif est aujourd’hui de poursuivre ce développement à travers des actions grand public comme le Weleda Bioty Tour (soirées cocooning et opérations digitales) ; mais aussi par une réflexion en interne avec la stratégie “Régate 2020” démarrée en 2014, qui fixe le cap des années à venir de façon concrète : travail sur les gammes de produits, stratégie commerciale et de communication…

Enfin « Weleda ne communique pas seulement pour que l’on parle d’elle mais pour agir en faveur de la nature et de l’être humain à travers notre approche biodynamique de la culture des plantes et notre philosophie anthroposophique qui se veut médicale et humaniste » conclut Peter Braendle. Weleda est très loin du greenwashing, mais s’engage concrètement en faveur de l’être humain et de la nature.

En chiffres

• 1921 : création de Weleda
• 371 collaborateurs en France
• 72 millions de CA en France en 2014
• 364 millions de CA pour le groupe en 2014
• 21,6% de taux de croissance en 2014
• 83% des matières premières végétales bio
  et biodynamiques
• 1,8 millions de tubes granules homéopathiques vendus en 2014 en France

Partenariat local pour promouvoir la BIOdiversité en Sud-Alsace

Avec la signature de la convention de mécénat en 2013, Weleda renouvelle son partenariat avec l’Ariena et la Petite Camargue Alsacienne. Le laboratoire exprime sa volonté de soutenir des actions d’éducation à l’environnement vers les publics scolaires grâce au programme « Protéger l’Environnement, j’adhère » ou à la réintroduction du saumon dans le Rhin avec la pisciculture de la Petite Camargue Alsacienne.

Contact : Weleda
9 rue Eugène Jung à Huningue
03 89 69 68 00
www.weleda.fr
Facebook Weleda France

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Stone Fence est, depuis 2009, un nouveau département de l’entreprise familiale Stalder-Bricofer, gérée par Christian Stalder, son frère et leurs deux cousins. Stone Fence bénéficie du savoir-faire du métallier pour la fabrication de ses gabions haut de gamme, et son développement est prometteur.

Le gabion esthétique, un produit de niche fabriqué à 100% à Mulhouse

Christian Stalder s’étonne lui-même de la diversité des clients de Stone Fence, qui est clairement son bébé, né dans un coin de l’entreprise en 2009 : « Proposer des gabions sur mesure, avec une grande diversité de coloris de grilles métalliques et de pierres, c’était une peu une marotte au début, et c’est devenu comme une petite entreprise au sein de la grande », explique ce chef d’entreprise qui fait partie de la 3ème génération des Stalder.

Il a créé les produits, la marque et le show-room Stone Fence, visible à Richwiller, à côté de Bricofer. Le produit : une structure creuse en acier galvanisé à chaud, et que l’on remplit avec toutes sortes de cailloux selon l’effet désiré.

Le gabion esthétique intéresse aussi bien les paysagistes que les architectes ou les promoteurs, en passant par les collectivités, ainsi que les particuliers. Cacher un coin poubelles, clôturer un espace culturel ou un lycée, ou encore terminer un beau parc ou un jardin figurent parmi les usages des panneaux de pierres imaginés par Christian Stalder :

« Leur valeur ajoutée, c’est leur robustesse, le côté qualitatif et minéral, et notre capacité de stockage et de fabrication. En 2014, nous avons mis en œuvre 450 tonnes de pierres ». Aujourd’hui, le produit est “mûr” pour satisfaire toutes les demandes, et l’entreprise a le marché de deux lycées à Paris, de la mairie de Montbéliard et de deux entreprises locales.

Stone Fence vers le développement

Pour se développer sur le plan national, Stone Fence établit des partenariats avec des fournisseurs ou des entreprises aux activités connexes (paysagistes par exemple). Localement, elle travaille avec le Carré de l’Habitat et Maisons Batige.

« Nous sommes aussi présents sur des salons professionnels comme Giardina à Zürich en mars prochain. Cette année sera déterminante pour le développement de Stone Fence, mais je suis confiant », conclut Christian Stalder qui prône un développement maîtrisé de cette nouvelle activité.

Béatrice Fauroux

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Créée en 2009 au sein de l’Embarcadère, pépinière d’entreprise à Vieux-Thann, Bktronic est aujourd’hui installée sur la zone industrielle des Pins à Cernay. L’entreprise compte huit personnes dirigées par Kamel Bounoua et a pour cœur de métier la robotique.

« Nous sommes spécialisés dans la maintenance robotique et électronique industrielle », déclare Kamel Bounoua.

Bktronic au service des robots industriels

L’entreprise dispose de roboticiens et d’électroniciens qui effectuent de la maintenance préventive et curative sur des robots de marque ABB. Une fois les robots réparés, ils sont systématiquement testés au sein des ateliers. Les experts peuvent également se déplacer sur site en cas de panne spécifique.

Le PDG précise : « Nous fonctionnons en système d’échange standard pour une meilleure réactivité. Le client nous envoie la pièce défectueuse que nous renvoyons une fois qu’elle est réparée ». Bktronic dispose de tout le matériel nécessaire en stock et aux ateliers : cartes électroniques, faisceaux de câbles, moteurs et toutes les générations de robots ABB.

60% du chiffre d’affaires à l’export

Grâce à l’excellent référencement de son site internet, l’entreprise bénéficie de clients à l’international : « Nous réalisons 60% de notre chiffre d’affaires à l’export », précise M. Bounoua qui répare des robots pour des entreprises basées en Europe, en Amérique et en Afrique. Les domaines d’activités sont variés : constructeur automobile, industrie textile, agro-alimentaire…

Tourné vers l’avenir et l’usine du futur, Bktronic propose également un service d’achat/revente de robots ABB rénovés. Avec un chiffre d’affaires de 1,2 million d’euros et un taux de croissance de 25%, cette nouvelle entreprise propose une véritable alternative au commerce du neuf.

Sarah Meliani

Contact : Bktronic
6 rue de la Sauge à Cernay
03 89 82 28 64
www.bktronic.fr

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L’entreprise de BTP spécialisée dans la fabrication et la mise en œuvre de produits d’étanchéité dans le bâtiment est l’une des entreprises régionales à intervenir sur le chantier IKEA, ce qui représente pour elle un chantier de 6 mois et un CA de 2 millions de chiffre d’affaires. De nombreuses entreprises de la région travaillent sur ce chantier.

Dans un contexte régional où les constructions se sont raréfiées en raison de la crise, le chantier IKEA est bienvenu. « L’agence mulhousienne de Soprema souffre de la crise comme beaucoup d’acteurs du bâtiment. Le chantier IKEA tombe à pic. Nous développons aussi notre activité en Franche-Comté, comme à Héricourt ou Besançon », indique Jean-Philippe Bisch, Directeur de l’agence Soprema Mulhouse.

Le chantier IKEA à Morschwiller le Bas se déroule sur 6 mois et constitue ce qui fait le cœur de métier du groupe Soprema : l’isolation, l’étanchéité et la couverture des bâtiments. « Même si nous maîtrisons bien notre savoir-faire, travailler avec IKEA est un challenge. Mais c’est une excellente référence pour nous ».

Soprema et des entreprises régionales sur le chantier IKEA

« Le choix de la direction d’IKEA, c’est de travailler avec des entreprises locales, et de nombreux intervenants sont alsaciens, lorrains ou franc-comtois », indique M. Bisch. Ainsi, citons:

• Transroute pour le terrassement (67)
•  Eiffage pour le gros-œuvre (68)
• Framatec pour la charpente métallique (88)
• Twintec pour les dallages (67)
• IB Cinor pour la charpente béton (67)
• Tenn Glasz pour les clôtures (67)
• Philippi Cab pour les menuiseries extérieures (67)
• Curti pour les cloisons (90)
• Meyer Isolation, faux plafonds (68)
• Antonietti, serrurerie (25)
• Mettey, menuiseries intérieures bois (25)
• Ineo, électricité (68), EIMI, sanitaire (25)
• Fasyde, évacuation des eaux de pluie (57)
• Ehret peinture (68), Sanolec, gestion technique du bâtiment (67)
• Record, portes tambour (67)
• Kone, ascenseurs (67), Techno Froid, froid commercial (68)…

Actuellement, 110 personnes en tout travaillent sur le chantier, au stade du clos et couvert. Ce chiffre devrait monter jusqu’à 190 durant l’installation des rayons et des marchandises à partir du mois de mai. Rappelons que l’ouverture est prévue pour le mercredi 29 juillet.

Les chiffres-clé du chantier

Une entreprise familiale, leader mondial

Créée en 1908, Soprema est une société alsacienne indépendante à actionnariat familial. S’appuyant sur son cœur de métier, la fabrication et la mise en œuvre de produits d’étanchéité, Soprema s’est diversifiée sur de nouveaux marchés : végétalisation de toitures, étanchéité photovoltaïque, étanchéité liquide, isolation naturelle, étanchéité des ouvrages d’art… et a intégré des activités complémentaires telles que les charpentes métalliques, les couvertures traditionnelles, l’ITE…

Leader mondial de l’étanchéité, elle est le 1er exportateur français dans son secteur, présente. dans 90 pays avec 5 334 collaborateurs et un CA de 1,9 milliards d’euros en 2014.
(source : Soprema Communication)

Béatrice Fauroux

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Cette société familiale créée en 1995 a ouvert ses portes aux professionnels curieux de son savoir-faire à l’occasion de son anniversaire. Dirigée par Evelyne et Jean-Pierre Wissler, le fondateur, elle se consacre à l’injection de matières plastiques en maîtrisant le process de fabrication de la conception à la production de la pièce.

EMI pour Etude Moule Injection dispose d’un savoir-faire en conception et fabrication de différents moules (étage, dévissage, embase rotative) en mono, bi ou tri-injection.

Le savoir-faire EMI

L’entreprise est spécialisée dans l’injection de matières plastiques en maîtrisant le process de fabrication de A à Z : étude, conception, développement et fabrication. Pour ce faire, le service R & D, composé de trois personnes, élabore les moules en partenariat avec le client.

Côté production, EMI dispose de 45 presses à injecter et de technologie plus avancée comme des robots six axes. Pour produire ces pièces, la matière plastique est fondue à 1 500 bar, soit 1 500 fois la pression atmosphérique, puis distribuée à travers un réseau de tuyauterie relié aux presses à injection.

« Les pièces produites par EMI sont destinées à divers domaines d’activités comme la chimie, le paramédical, l’automobile (pièces pour la carrosserie des voitures), l’électricité (coffret électrique en polycarbonate) et l’industrie des énergies renouvelables, pour laquelle nous produisons des joints d’étanchéité pour connecteur électrique », explique Pascal Jullien, directeur technique. En plus de ses ateliers de production, EMI dispose d’un laboratoire de mesure qui permet de tester les pièces pour assurer une qualité optimale à ses clients.

Expert et précurseur

Certifié ISO 9001 depuis 1999, EMI a mis la qualité au cœur de sa production : une caméra de contrôle permet d’identifier les pièces défectueuses. Avec un chiffre d’affaires de 22 millions d’euros, l’entreprise réalise un taux d’export de 75%, principalement en Allemagne et en Suisse. Grâce à sa situation géographique stratégique, EMI a su se déployer sur les trois pays.

Pour conclure, Jean-Pierre Wissler croit plus que jamais en l’avenir : « notre stratégie à l’horizon 2020 est clair : augmenter notre chiffre d’affaires de 10% par an et rester précurseur dans notre domaine en anticipant les évolutions du marché. »

Sarah Meliani

Contact : EMI
3 rue de Nancy à Hésingue
03 89 70 36 703
www.emi-wissler.com

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Fondée en 1977 par Joseph De Luca, l’entreprise est aujourd’hui gérée par Serge De Luca, le frère. Composée de 30 personnes, elle propose plusieurs services autour de la découpe laser et jet d’eau entre autres. Lumière sur De Luca Industry.

Implantée sur la zone industrielle de la Doller depuis 2010, De Luca est à l’origine une entreprise de Masevaux. Elle dispose aujourd’hui d’ateliers neufs et d’une surface de 3.700 m².

De Luca Industry c’est quatre services complémentaires

« Nous proposons nos services à travers quatre départements : la tôlerie/acier qui regroupe la découpe laser pour l’inox et l’aluminium, et la découpe jet d’eau pour tous types de matières, la mécano soudure pour l’assemblage de châssis ou portes, la pose sur site avec la certification MASE et le traitement de surfaces », déclare le gérant.

L’entreprise se procure sa matière première auprès de producteurs régionaux ; et elle la stocke sur son site pour répondre rapidement à la demande du client : « nous disposons d’un important stock de matière première, cependant nous livrons le produit fini dès qu’il est terminé, puisque nous travaillons uniquement sur plans de nos clients », explique Serge De Luca. Exemple de produit fini : un réservoir de gaz en inox dédié à la cryogénie.

100% tournée vers l’industrie française, l’entreprise propose ses pièces à divers domaines d’activités comme l’aéronautique, le nucléaire ou l’industrie textile entre autres.

 Investissement de 500.000 euros

Equipés par d’importantes machines, les ateliers sont gérés par des ouvriers qualifiés et totalement autonomes. L’atelier de traitement de surface qui permet le décapage et la passivation de l’inox ainsi que le grenaillage et la peinture de l’acier est muni d’une cabine de grenaillage (pulvérisation de poudre d’acier pour une meilleure adhérence de la peinture).

Le gérant précise: « Nous avons investi 500.000 euros afin d’agrandir notre site et accueillir une nouvelle machine : la découpeuse à jet d’eau qui nous permet de découper tous types de matériaux (inox, alu, cuivre, caoutchouc, céramique, verre, pierre…) et de toutes épaisseurs, contrairement à la découpeuse laser. » Une différence de taille, puisque cette nouvelle machine produit des pièces allant jusqu’à de 2m x 4m. Grâce à cet investissement, l’entreprise souhaite développer son activité de découpe et consolider son expertise en tôlerie et métallerie.

Sarah Meliani

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Née en 1828 à Mulhouse, la société anonyme d’Industrie Cotonnière se consacre dès 1930 à l’ennoblissement des tissus en velours. Le développement du marché du sportswear voit la création de la marque Velcorex qui devient le nouveau nom de l’entreprise. Immersion dans les coulisses de l’usine lors de la Semaine Textile avec pour guide Eric Thorel, directeur du site.

« Les métiers artistiques et stylistiques sont la valeur ajoutée française », déclare le directeur du site. Une façon d’évoquer le savoir-faire français qui a permis à bon nombre d’industries de passer le cap de la concurrence asiatique. Composée d’une équipe de 65 à 70 salariés dont 35 opérateurs, Velcorex confectionne plusieurs types de tissus à base de polyester et de viscose entre autres.

Velcorex ou le savoir-faire

Différentes étapes sont nécessaires à la fabrication d’un tissu, à savoir l’émerisage (action d’adoucir le tissu), l’enduction (dépôt d’une substance liquide pour l’imperméabilité et la résistance aux taches), le sanforisage (resserrage du tissu pour une meilleure qualité), l’impression et la teinture.

« Avant la teinture, le tissu est lavé pour le blanchir. La machine permet de laver 40 à 50 mètres/minute. Pour ce faire, elle injecte de la vapeur saturée en humidité qui contient de l’eau oxygénée et de l’acide acétique qui garantie un PH neutre », précise M. Golly, responsable de production.

Une fois le tissu lavé, il est teint et emballé dans du cellophane. Le directeur du site précise : « Nous laissons reposer nos tissus teints pendant 24 heures afin que le colorant se fixe mieux à la fibre de cellulose. Suite à cela, il est imprégné dans divers produits chimiques adoucissants. ».

Pour garantir la meilleure qualité à sa clientèle, Velcorex développe ses produits avec les partenaires les plus fiables possibles en se servant de leur historique de velours traditionnels pour innover. Munie d’un laboratoire, l’usine textile élabore elle-même ses teintures.

Un investissement considérable

Pour consolider sa place d’expert en fabrication de tissus en coton et en velours, un investissement de 500.000 euros a été consenti pour les ateliers d’impression.

L’entreprise propose ses tissus dans différents salons internationaux : New York, Milan, Munich, Barcelone… « Pour vendre nos tissus, on confectionne des vêtements qui donnent vie au tissu et mettent en avant notre savoir-faire », explique M. Thorel.

Influencée par les calendriers de la mode, l’entreprise a déjà en stock les tissus de l’hiver 2016. Destinations ? Afrique du Nord (65%), Europe et USA (25%). Dernières nouveautés : des tissus en velours à l’aspect cuir et jean pour leurs clients qui comptent les marques Zara, Guess, Comptoir des Cotonniers, Hugo Boss ou encore Benetton.

Reprise par Pierre Schmitt en 2010, ancien cadre de DMC et dirigeant de Philéa, Velcorex a su rebondir face à la concurrence asiatique. Elle totalise aujourd’hui un chiffre d’affaires d’environ 18 millions d’euros.

Sarah Meliani

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Créée en 1978 pour fabriquer des objets en fonte, Fondis s’est au fil des ans, diversifiée dans les appareils de chauffage au bois, les climatiseurs de cave et les radiateurs en verre. Rachetée en 2003 par Gaby-Yves et Raymonde Bald, l’entreprise de Vieux-Thann qui compte 50 personnes et a récemment rénové ses locaux et son show-room, cultive innovation et qualité.

Fondis au cube

Lors de la reprise de l’entreprise, les nouveaux dirigeants ont eu pour objectif de moderniser l’activité poêles et cheminées : « Il fallait se différencier des concurrents plutôt que de s’en inspirer », dit Gaby-Yves Bald, qui a fait ajouter “être différents” en “baseline” de la marque Fondis. Par exemple, Fondis a réfléchi à la manière de minimiser les rejets de poussière, de composés organiques et de monoxyde de carbone tout en améliorant le rendement en chaleur. Le bureau d’études a ainsi mis au point des catalyseurs, inspirés de l’industrie automobile, qui restent à l’heure actuelle le meilleur système et le moins cher pour réduire les émissions de polluants.

Fondis fabrique aussi ses climatiseurs de cave sur place. La gamme de produits – de la marque Winemaster – est suffisamment large pour s’adapter à la demande des clients, tant au point de vue puissance, que taille ou design. Elle affiche clairement sa qualité “made in France”.

L’entreprise qui fabrique toutes ses cheminées et ses climatiseurs à Vieux-Thann a réorganisé son processus industriel en 2012, en intégrant l’activité tôlerie et en investissant dans la découpe laser, dans un automate de pliage et une ligne de production, pour un total de 1,5 millions d’euros.

Le troisième atelier de l’entreprise assemble les radiateurs en verre de la marque Solaris, des radiateurs rayonnants haut de gamme à forte inertie et au design très épuré.

Poêles Wodtke

Depuis 2011, l’entreprise alsacienne est associée au fabricant allemand Wodtke en tant que distributeur exclusif en France d’une gamme innovante de poêles à bois et à pellets.

Showroom et vente sur place

Fondis vend ses appareils à travers un réseau professionnel dans toute la France ainsi qu’à l’export, qui représente presqu’un tiers du chiffre d’affaires. Cependant, l’entreprise dispose d’un showroom et d’un magasin de vente au détail à son siège de Vieux-Thann, pour pouvoir répondre aux clients utilisateurs et maintenir le contact direct avec la clientèle. L’entreprise a réalisé un CA de 7,5 millions d’euros en 2014.

Contact: Fondis
18 rue Guy de Place, Vieux-Thann
03 89 37 75 00
www.fondis.com

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Créée en 2009 par Maxime Creux, Eliteam est installée à Wittelsheim et compte déjà 60 collaborateurs. Entreprise “made in Sud-Alsace”, elle a été mise à l’honneur récemment par la CCI Sud Alsace Mulhouse et la SIM. Rencontre avec un chef d’entreprise qui croit en l’avenir.

« J’ai décidé de créer Eliteam en pleine crise en 2006. Grâce à un prêt d’honneur obtenu auprès de la CCI, j’ai démarré l’activité en 2009. Six ans plus tard, nous réalisons un chiffre d’affaires de 5,7 millions d’euros avec 60% de nos projets à l’international », déclare Maxime Creux, fondateur et président.

Eliteam, l’expertise à l’international

Expert en projets industriels : mécanique, électricité, études, Eliteam intervient dans les domaines du nucléaire, de la chimie, de la pétrochimie… « Nous déterminons avec nos clients la technologie la mieux adaptée à leur projet. Nous supervisons les besoins relatifs à l’ensemble des travaux avec une casquette supplémentaire : celle du conseil », précise Maxime Creux qui exporte son savoir-faire alsacien à l’international. Mise en place de barrages hydroélectriques au Sri Lanka ou développement de centrales électriques au nord du Congo-Brazzaville, la société d’ingénierie intervient partout dans le monde pour accompagner de futurs exploitants en énergie.

L’humain au cœur de leur démarche

Le fondateur place ses collaborateurs au cœur de l’activité : « Il est préférable de faire évoluer ses équipes, plutôt que d’embaucher d’autres personnes », estime-t-il. En effet, la formation est continue dans ce domaine d’expertise qui nécessite une matière grise importante pour accompagner au mieux les clients. Eliteam souhaite aujourd’hui multiplier ses interventions à travers le monde pour pérenniser son activité et exporter un certain savoir-faire alsacien.

Eliteam
5 rue du Danemark, Wittelsheim
03 89 32 71 50
www.eliteam.fr

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Créé en 1991, le groupe ERAS Ingénierie dont le siège se situe à Lyon, dispose à Mulhouse d’une agence depuis 1994. Explications de Frédéric Mendel, directeur des opérations et Yannick Réau, responsable du développement commercial.

« Nous intervenons dans plusieurs domaines d’activités comme la chimie (cœur d’activité historique), la pétrochimie, l’agroalimentaire, la pharmaceutique… et l’énergie depuis plus de 20 ans. Notre intérêt pour une technologie traitant les déchets organiques et produisant une énergie renouvelable est donc codé dans nos gènes  », déclare Frédéric Mendel.

ERAS supervise votre chantier de A à Z

Pour sa clientèle composée d’industries mais aussi de collectivités, ERAS Ingénierie intervient sur toute la durée de vie d’un projet. « Le client vient avec son idée, et de là nous sommes capables de concevoir et manager son investissement industriel. La gestion du volet administratif lié au projet fait également partie de nos compétences, notamment dans le cas d’une installation classée pour la protection de l’environnement », expliquent-ils. Véritable chef d’orchestre, ERAS Ingénierie intervient depuis les études de faisabilité jusqu’à l’accompagnement à la mise en service des installations. Ses prestations à haute valeur ajoutée se situent dans les domaines du génie des procédés, de l’installation générale, de l’électricité, de la supervision et du bâtiment. Sa méthode de management de projets garantit à ses clients une parfaite maîtrise des coûts et des délais.

Une nouvelle activité : la méthanisation

Suite à l’arrêté du 19 mai 2011, renforcé par la loi sur la transition énergétique du 18 août 2015 fixant les conditions d’achat de l’électricité produite par les installations valorisant du biogaz, ERAS Ingénierie s’est engagé dans la méthanisation. Pour offrir le meilleur service, un expert en méthanisation a été recruté, entouré d’une équipe de huit personnes. Cette technologie permet de valoriser les déchets ou effluents organiques par un procédé de dégradation naturel de la matière organique en absence d’oxygène et génère ainsi du biogaz. « Pour construire une unité de méthanisation, nous nous assurons de la qualité des produits entrants et de leur flux, afin d’optimiser son fonctionnement », précise M. Réau.

Le tout est donc de mettre en relation les acteurs susceptibles d’être intéressés par cette technologie : agriculteurs, industries, collectivités et acteurs de l’énergie. Grâce à ses 500 collaborateurs et ses 4 responsables commerciaux, ERAS Ingénierie consolide son activité nationale et s’étend à l’international (Belgique, Suisse, Maroc…). Le groupe réalise aujourd’hui d’un chiffre d’affaires de 55 millions d’euros

ERAS
54 rue Marc Seguin
Parc de la Mer Rouge, Mulhouse
03 89 54 01 22
www.eras.fr

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CQFD Composites, pour “Ce Qu’il Fallait Démontrer” et “composites” pour la matière exploitée, est un centre technologique créé en 2006 en phase d’industrialisation. Grâce à sa technologie innovante, l’entreprise recherche de nouveaux partenaires. Rencontre avec Frank Chauzu, fondateur et PDG de l’entreprise et son assistante Jennifer Macoch.

L’entreprise CQFD vient de créer une toute nouvelle poutre automobile pour la marque Hyundai et a été récemment récompensée pour ce produit par le prix de l’innovation au JEC Composite Show (salon mondial en matière de composites).

Innovation mondiale by CQFD

Grâce à sa R&D très développée, CQFD a fait des matériaux composites sa spécialité. Véritable niche technologique au sein de la plasturgie, la pultrusion* thermoplastique permet de produire différents types de profilés (volumes droits générés par des droites) en fibres ou résine et pour divers domaines d’activités : automobile, BTP…

La dernière innovation : une poutre courbée destinée au secteur automobile : « Nous avons créé une poutre courbe qui s’insère dans le parechoc avant des voitures », déclare Jennifer Macoch. Cette innovation constitue une révolution mondiale pour le milieu automobile, tant pour la qualité de la pièce (gain de poids, résistance et flexibilité) que pour le process de fabrication qui emploie des matériaux recyclables.

En développement

CQFD souhaite désormais industrialiser son activité pour produire ses pièces uniques. Grâce à sa technologie innovante et à son équipe, CQFD dispose d’une expertise certaine et d’un atelier de 800 m² avec quatre lignes de pultrusion. « Nous souhaitons devenir industriel dans ce domaine que nous maîtrisons. CQFD ouvre son capital et est à la recherche de nouveaux partenaires », précise le PDG, M. Chauzu.

Une phase d’amorçage qui prend du temps, mais qui pourrait faire de cette entreprise, au chiffre d’affaires de 400.000 euros, le leader national de la pultrusion thermoplastique dans les années à venir.

*pultrusion : procédé de mise en œuvre en continu de tubes et profilés (volumes droits générés par des droites) en matériaux composites.

CQFD
2 rue du Maine, Wittenheim
03 89 53 19 76
cqfd-composites.com

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De Fil en Aiguille est une entreprise textile familiale, créée en 1990, qui compte 17 personnes en équivalent temps plein. Spécialisée au départ dans la confection textile, elle a conservé ce métier de base tout en se spécialisant dans le maillot de sport personnalisé via Defil. Elle est actuellement l’un des leaders nationaux dans ce créneau de marché.

Depuis plus de 12 ans, Defil propose des tenues de sport personnalisées pour les revendeurs d’articles sportifs. Le point fort de l’entreprise est de proposer des petites et moyennes séries avec une grande réactivité. Grâce au procédé d’impression numérique par sublimation, la personnalisation est quasiment sans limites. Revendeurs indépendants, chaînes de magasins et même les clubs et associations peuvent commander leur maillots pour les sports suivants : le football, le rugby, l’athlétisme ou encore le hockey.

Defil produit 70 000 maillots-shorts par an

L’entreprise fabrique quelque 70.000 maillots-shorts par an et vient d’investir 300.000 euros dans une machine qui automatise la coupe. Cette découpeuse performante permet de gagner du temps et assure une qualité plus régulière. Depuis 2011, De Fil en Aiguille propose aussi des outils de communication comme des drapeaux, beach flags et bannières textiles. Toujours dans l’événementiel, rappelons qu’avant les fêtes, De Fil en Aiguille a confectionné l’ensemble des produits textiles fabriqués à partir du tissu de Noël du Marché aux Etoffes mulhousien.

Une entreprise 100% alsacienne

Enfin, De Fil en Aiguille est agréée Alsace terre textile, un label de terroir industriel exigeant qui assure que 75% du process de fabrication des produits est réalisé en Alsace. Vincent Brunner, dirigeant de l’entreprise, est un militant des entreprises locales et collabore le plus souvent possible avec des entreprises textiles de la région. Il ne manque jamais de souligner à quel point il est important de se battre pour que les savoir-faire textiles restent en Alsace.

De Fil En Aiguille
57 Faubourg des Vosges, Thann
03 89 75 75 40
www.defil.fr

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Installé sur la zone du Heiden à Wittelsheim depuis 2008, AK Filtration compte 17 collaborateurs. Son cœur de métier : la fabrication de manches et poches filtrantes pour le dépoussiérage industriel. Explications du directeur Damien Virquin.

Filiale à 100% du groupe Kayser (leader européen du dépoussiérage industriel), AK Filtration est régie par la convention textile, puisque ses produits sont à base de feutres aiguilletés en provenance d’Allemagne.

AK Filtration, un cœur de métier spécifique

L’entreprise compte dix couturières polyvalentes pour la transformation, l’assemblage et la mise en œuvre de médias filtrants. Les produits sont variés (toiles de fluidisation, manches/poches/panneaux filtrants, filtres, poudre fluorescente pour détecter les fuites…) et concernent la ventilation et le dépoussiérage industriel. « Notre clientèle est essentiellement industrielle : métallurgie, cimenterie, énergie, agro-alimentaire… Les contraintes environnementales sont un facteur favorable à notre activité, puisqu’elles obligent les exploitants à mettre en place des solutions pour éviter les pollutions atmosphériques », explique le directeur qui gère un atelier de 600 m² et une production de 60.000 manches par an.

Services complémentaires et proximité client

AK Filtration propose des services complémentaires, tels que la prestation de montage réalisée en sous-traitance avec des sociétés locales et le suivi du produit analysé par le laboratoire maison. A noter que le taux d’usure de ces produits est de trois à cinq ans. « En plus des produits standards que nous produisons, nous savons également répondre à des demandes plus spécifiques. Pour fidéliser notre clientèle, nous comptons sur notre proximité relationnelle et la qualité de notre accompagnement », précise M. Virquin.

Spécialiste des moyennes séries de qualité, AK Filtration distribue ses produits à travers la France et a récemment abordé les pays du Maghreb. L’entreprise réalise un chiffre d’affaires de 3 millions d’euros, dont 80% grâce à sa clientèle de PME.

AK Filtration
45 rue du Danemark, Zone du Heiden à Wittelsheim
03 89 28 64 40
www.akfiltration.com

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Le site de production de Sacred est installé dans la zone industrielle de Vieux-Thann. Spécialisée dans la production de pièces techniques en caoutchouc, l’entreprise tient une place importante dans le domaine de la plasturgie. Retour sur une visite d’entreprise.

« Certaines de nos pièces s’inscrivent dans la fabrication de voitures haut de gamme des marques Porsche ou Maserati », déclare le directeur du site Cédric Gilliouard.

Sacred, spécialiste des pièces en caoutchouc

Spécialisée dans les élastomères et thermoplastiques, Sacred Europe (Société d’application du caoutchouc, des résines et dérivés) fabrique des pièces en caoutchouc pour l’industrie automobile (57% de la production, dont 20% pour PSA), électrique et pétrolière entre autres. Composée d’une équipe de 50 personnes, l’entreprise possède de 6.000 m² de locaux.

« Nos pièces entrent dans la fabrication de l’étanchéité mécanique, des transferts de fluides, de l’amortissement acoustique… Nous produisons également des semelles de chaussures pour des clients particuliers », explique le directeur. Grâce à son expertise et la qualité de ses machines françaises pour la plupart, Sacred produit des pièces moulées soufflées et injectées, isolantes ou semi-conductrices pour ses demandes standard ou plus spécifiques.

Le pôle électrique en développement

En plus de la production de caoutchouc, Sacred développe son pôle électrique depuis 2012 : « Nous y fabriquons des pièces plus techniques, composées de matières spécifiques (caoutchouc, métal) pour l’entreprise Schneider », précise M. Gilliouard. Un nouvel atelier et de belles perspectives d’avenir pour Sacred, qui espère augmenter son effectif en misant sur ses pièces à haute valeur ajoutée. L’entreprise, qui réalise un chiffre d’affaires de 6,1 millions d’euros, bénéficie plus que jamais de la force de son groupe implanté aux quatre coins du monde (Roumanie, Maroc, Mexique, Chine, Argentine et USA).

Sacred

4 rue Gutenberg à Vieux-Thann

03 89 37 40 33

www.sacred.fr

Bien implantée dans la région, l’industrie automobile compte de belles entreprises : Faurecia, Plaxer, Auto-Câble et Dangel

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Créé en 2002 par Eric Vautrin, Eriane est une entreprise spécialisée dans l’étanchéité des toits plats des habitations et bâtiments industriels. Rencontre avec le fondateur.

« Notre premier gros chantier fut la rénovation des façades des résidences Pierrefontaine à Mulhouse », déclare M. Vautrin.

Eriane, l’étanchéité à 360 degrés

Composée d’une équipe de 20 personnes (35 avec les partenaires), Eriane propose des solutions pour l’étanchéité des surfaces plates et l’imperméabilité verticale : « En plus de l’isolation thermique par l’extérieur, nous proposons des sols techniques antistatiques, antidérapants et antiacides », précise le directeur. Pour ce faire, l’entreprise applique de la résine liquide sur un revêtement afin de rendre étanche les surfaces travaillées. Pour les façades, une peinture d’imperméabilité est utilisée.

Exemples concrets de réalisations : sols antidérapants pour des clients industriels, sols pour cuisines professionnelles résistant jusqu’à 120 degrés, étanchéité des bacs de rétention de produits chimiques, etc.

Clientèle et relation de proximité

Agro-alimentaire, pharmacie, chimie, logistique, tels sont les domaines d’activité au sein desquels intervient Eriane. Doté du label RGE, l’entreprise est force de proposition et accompagne véritablement ses clients sur les chantiers.

Récemment installée dans la zone du Jeune Bois à Wittenheim, l’entreprise entretient une relation de proximité avec sa clientèle et privilégie des partenaires locaux pour toujours plus de réactivité. Avec 2.5 millions d’euros de chiffre d’affaires, Eriane poursuit son développement dans l’isolation thermique. Dernier chantier en cours : 13.000 m² d’isolation pour la résidence La Prairie à Montbéliard.

Eriane

Zone du Jeune Bois à Wittenheim

03.89.54.14.10

www.eriane.net

A revoir, nos reportages sur des entreprises du BTP : Deganis et Rector.

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Créée en 1970, cette entreprise familiale comprend deux activités : Sotoco Service qui gère les machines à café de la région, et Sotoco qui se consacre au développement de gobelets en carton pré-dosés. Retour sur la visite de cette “entreprise remarquable”.

« L’une des forces de notre activité réside dans le fait que nous sommes totalement autofinancés », déclare Ernest Jenner, le fondateur, qui revendique l’indépendance de Sotoco.

Sotoco, l’activité locale

L’activité gérée par l’entreprise Sotoco Service emploie 40 personnes et réalise 3,5 millions de CA. Elle s’étend du nord de Colmar au sud de Belfort et propose une gestion complète (dépannage, nettoyage et ramassage des caisses) des machines à café fabriquées et mises en place par Sotoco Service. 18 tournées sont effectuées chaque jour.

2008 : propulsion à l’international

« En 1988, nous avons développés des gobelets pré-dosés pour différents types de poudre placés à l’intérieur des distributeurs automatiques. Un marché qui fut progressivement remplacé par celui des capsules », explique Anthony Jenner, PDG de l’entreprise.

Mais c’était sans compter l’ingéniosité des gobelets qui séduisent la compagnie Air France dès 1998. Un nouveau marché à conquérir s’ouvre alors à Sotoco : celui du catering (service de restauration à bord des avions). « 10 ans plus tard, nous développions un brevet mondial sur nos gobelets en carton pré-dosés », précise Ernest Jenner.

Pour les fabriquer, l’entreprise dispose de cinq lignes de production pour les gobelets en plastique et en carton à destination de 32 pays. Les produits utilisés sont du café, du thé, du cacao, du capuccino et du potage, pour 60 millions de gobelets produits chaque année. Les gobelets Sotoco sont également présents dans les trains danois, marocains ou portugais. Certifiée ISO 9001, l’entreprise devrait bientôt intégrer un nouveau métier à ses ateliers : la torréfaction du café pour offrir un produit toujours plus qualitatif à ses clients.

Sotoco en chiffres

• 60 employés sur les deux sociétés
• 6 millions d’euros de CA
• 23 millions de tasses de café/an chez Air France
• 60 millions de gobelets par an
• Présent sur 70% des compagnies aériennes low cost
• 80% du chiffre d’affaires à l’export (Europe)

Sotoco
14 rue des Alpes à Sausheim
03 89 61 95 55
www.sotoco.fr

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